ERP软件实施是一个非常耗费成本的过程，从系统的购买，到后期的实施上线维护等，都需要消耗非常多的人力物力成本，而这些消耗对于中小型企业的发展来说，是有可能会阻碍其发展的。那么制造化工ERP软件管理系统操作流程是什么呢？下面是顺景小编的分享：

　　一、制定生产计划，节省时间

　　为解决企业生产过剩、生产物料浪费等问题，必须在化工ERP软件管理系统中制定切实可行的生产计划，除销售订单外，还包括生产计划。使用者还可以直接输入生产进度表，如遇紧急订货时，可通过增加临时生产计划，直接生成所需物料计划，然后下达生产车间。消除了大量的订单造成的生产混乱问题，生产计划制定完成后只需一键添加就可以产生生产前计划，简单快捷，节省时间。

　　二、清楚材料的需求，实现生产自动化

　　ERP系统根据生产企业的特点，将物料需求计划设计为正-倒排模式，物料需求计划就是将生产计划细划分为生产产品的生产进度计划和原材料，制定采购零件的采购进度计划，确定生产零件的生产日期和完成时间，对原材料、外购件的订购，采购和入库日期，生成订单及采购订单。确保在生产过程中不出现缺货现象，不积压库存。

　　三、订单形成后，下一环节自动流转

　　生产订单完成后将生成生产订单，在ERP系统生产模块的生产订单列表上可以看到生产订单的详细信息和待派的工单，准备好采购清单、待采购清单等，在确认生产订单后系统将自动转至生产执行功能，方便快捷，完全避免了企业生产的订单多，杂乱无章的生产过程现象。

　　四、生产执行，形成生产调度单

　　生产订单确认后，系统将自动传输至生产执行环节，系统将自动派工，下达具体的生产和完成日期，详细的生产车间，具体的生产线，具体的生产人员，在车间订单下达的过程中，将与之配套的领料单、生产工序单等。与此同时，系统将自动通知料部并送出生产原料，避免了生产过程中材料浪费、材料不足等情况的发生，有助于企业精益生产。

　　五、生产过程报告，严格控制生产流程

　　在化工ERP软件管理系统中，派工单下达给车间之后，将有具体的开工日期和完工日期，由产线管理员根据经验灵活调整每个订单的实际工作时间，尽管生产部可在订单规定的范围内调整订单的生产，但仍需向上司报告生产过程，生产人员只需派发产品，工艺过程、派工数量、合格品、返工、废品数等在生产过程汇报细目中填写清楚即可，也可进行工整工序汇报，工序具体情况汇报后，上司管理人员只要通过工序汇报就能全面了解生产过程的各各环节。

　　综上所述，相关内容已经告诉了大家，希望这篇文章对大家有帮助。如果需要了解更多相关信息，欢迎来顺景了解，我们会有专业人员为您解答。